Om verschillende frames in elkaar te kunnen zetten met verschillende afmetingen en dimensies werden er houten mallen gebruikt om dit te kunnen doen. Omdat het om aluminium profielen gaat die schadevrij geassembleerd moeten kunnen worden is dit niet zo’n gekke keuze. Maar niet de juiste. Hoewel hout een betrouwbaar en traditioneel materiaal is, bracht het enkele uitdagingen met zich mee:

• Hoge kosten: Het produceren van houten mallen is kostbaar, vooral door de hoge instelkosten. Omdat er slechts één set mallen per product nodig is, is seriematige productie niet haalbaar, wat de kosten verder opdrijft.

• Hoge vervangingskosten: Als een mal beschadigd raakte, moesten de volledige instel- en productiekosten opnieuw worden gemaakt.

• Beperkte duurzaamheid: Hout is gevoelig voor slijtage, kan buigen en is breekbaar. Dit leidde tot snellere slijtage in vergelijking met andere materialen. Sommige mallen zijn zodanig lang dat deze bij te snel manoeuvreren slingeren en soms doorzwaaien en breken.

• Geen flexibiliteit of hergebruik mogelijk: Eenmaal vervaardigd, konden houten mallen niet worden aangepast. Bij productiefouten of wijzigingen in het ontwerp moest een nieuwe mal worden gemaakt, wat extra kosten met zich meebracht. Wanneer een product uit het assortiment werd gehaald, waren de bijbehorende mallen niet herbruikbaar voor andere doeleinden. Direct afval.

• Veel blessures werknemers: Door de slecht handelbare lengte van de mallen, tot wel 4,5 meter lang, werden de mallen zwaar en konden deze slingeren tijdens plaatsing dat onverwachte spanningen op het lichaam kon brengen. Dit leidde vaak tot schouders blessures.

Deze nadelen maakten duidelijk dat er ruimte was voor verbetering. We wilden af van deze 'oudbollige' werkwijze en zochten naar een modern, veelzijdig alternatief.